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【解決問題】?????深刻理解當前醫(yī)藥行業(yè)在集采大背景下的成本壓力；從料·工·費三個維度構(gòu)建醫(yī)藥制造工廠的成本指標體系；構(gòu)建從工廠到班組的成本指標監(jiān)控體系；構(gòu)建成本異常的糾正程序和降本提效的改善程序。

【解決問題】保全沒有量化的費用管理保全費用成本高不清楚降低保全成本的方法思路

【解決問題】車間班組如何確定績效目標？班組績效管理的常見誤區(qū)。如何運用KPI葡萄圖體系成為全員自主改善的驅(qū)動引擎？

【解決問題】不清楚備件的管理方法怎么辦？備件成本高，降低成本無從下手。

【解決問題】車間管理系統(tǒng)性的審視與改進的方法優(yōu)秀車間管理者需必備的管理利器（工具）和技能

【解決問題】1、設(shè)備不能為企業(yè)最大限度的創(chuàng)造利潤2、OEE指標低，設(shè)備利用率低下3、OEE指標改善方向和方法不明確

【解決問題】?如何挖掘精益變革的突破口；了解當前制造業(yè)員工作業(yè)標準化和一線員工培養(yǎng)的真相；如何實現(xiàn)“快速、大批量、標準化”的一線員工培養(yǎng)和復制。

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【解決問題】避免流于形式的OPL發(fā)揮OPL對現(xiàn)場經(jīng)驗豐富者的激勵作用通過OPL經(jīng)驗共享，減少企業(yè)的人才提升成本

【解決問題】掌握不同的生產(chǎn)計劃模式和選用策略；明確PMC整體流程；深刻理解S&OP計劃、主生產(chǎn)計劃和車間執(zhí)行計劃的目的和聯(lián)系；掌握生產(chǎn)排程常用原則。

【解決問題】明確溝通的障礙，了解溝通能力提升的方向和支撐溝通技巧的深層邏輯！

【解決問題】客戶投訴、產(chǎn)品報廢、不良率居高不下、產(chǎn)品降級處理……層出不窮、防不勝防的產(chǎn)品質(zhì)量問題，讓工廠管理者們頭疼不已。往往在事后的分析報告中，“員工違規(guī)操作”、“加強員工培訓”、“加強員工質(zhì)量意識教育”…… 這樣的描述屢見不鮮，似乎問題的根源就在一線員工的身上。