20世紀60年代，由大野耐一領導下TPS系統(tǒng)實施消滅浪費準時化生產理念。浪費是指不增加附加值，使精益車間成本增加的活動，對于精益生產來講 ，凡是超出增加產品價值所必須的物料、設備、人力、場地和時間的部分呢都是浪費。精益車間常見的七大浪費：加工的浪費、不良的浪費、制造過多的浪費、搬運浪費、庫存浪費、動作浪費、等待浪費。其中庫存浪費被視為 “精益車間的萬惡之源”，主要是庫存浪費會產生很多的隱性和顯性的危害：

庫存的顯性危害

  1. 增加公司資金的占用，特別是占用了企業(yè)如血液一般重要的現金流，使企業(yè)的大量現金固化在庫存產品上，像人的血液被凝固住一樣，給企業(yè)帶來巨大的潛在風險。

  2. 占用企業(yè)倉儲空間、廠房場地空間。

  3. 增加了物料或產品的搬運、堆放、保管、尋找等浪費，增加了很多管理成本和難度。

  4. 庫存還存在巨大貶值或丟失的潛在風險。庫存的商品，不僅因為市場變化以及設計變更等變成呆滯品、或貶值的可能性，還可能因為管理的失誤等，存在損壞或者遺失的可能性?？梢?，庫存會給企業(yè)帶來很大的經營風險。

庫存的隱性危害：

  1. 使企業(yè)失去投資其他方面的發(fā)展機會：如果沒有庫存資金占用，企業(yè)本可以用這些資源用在其他方面，為企業(yè)創(chuàng)造更好的收益，但因為庫存占用了企業(yè)資源讓企業(yè)喪失了其他方面呢的發(fā)展機會，使企業(yè)的機會成本大大提高。

  2. 設備能力及人員需求的誤判

  3. 庫存掩蓋了企業(yè)存在的問題，失去改善的機會：比如客戶需求無休止的變化、內部生產計劃的混亂、外部供應商供貨準時交付率低、內部質量問題的頻發(fā)不良率高、生產線不均衡、內部人員的不穩(wěn)定與技能的不完善、內部設備故障率高、換模時間長等等問題，這些問題都被庫存所掩蓋，失去了管理提升改善的機會。

  其中庫存產生的原因是多種多樣的：從客戶角度：1,客戶訂單需求量大；2.客戶需求不均衡。從企業(yè)內部：1.計劃模式推動式生產，超前生產；2.庫存量的設計不合理，為防止斷供一味提高庫存；3.呆滯庫存；4.工藝節(jié)拍不均衡；5.生產要素不穩(wěn)定（設備故障，質量問題，物料短缺，人員流失等問題）；供應商原料庫存量大：1.較長的供貨周期和距離，導致供應商選擇一次供應較多原材料2.經濟訂貨批次和供貨批量影響。

降低精益車間庫存的方法

  1.降低原材料庫存主要手段和方式：

  ? 物料供應的均衡化：通過均衡物料供應計劃來協調

  ? 供應商物流共享：與供應商協議由供應商管理庫存，使庫存持續(xù)改進的合作策略

  ? 設置物流集散中心

  ? 寄售庫存：供應商將貨物存放在購買商的庫存中，在貨物沒有被購買 之前前所有權歸供應商，只有在使用貨物時才支付費用。通過這種方式可以降低庫存金額占用，節(jié)約采購資金，縮短供應半徑、節(jié)約流通費用，引入競爭機制，保證物資質量。

  2.降低精益車間在制品庫存的主要手段和方式：

  ? 價值流分析：通過價值流分析識別從供應端到客戶端流程過戶車中的浪費并進行改善

  ? 單件流/小批量流轉：按照產品的工藝流程順序將不同的設備或其他制造資源排列在一起組成生產線，產品在加工過程中沒有停滯和等待，從而減少產品的中間庫存。

  ? 線平衡：對生產的全部工序進行平均化、均衡化，調整各工序或工位的作業(yè)負荷或工作量，使各工序的作業(yè)時間盡可能相近或相等，最終消除各種等待浪費現象，達到生產效率最大化。

  ? 均衡化生產：將各種產品整個生產系統(tǒng)的生產節(jié)拍跟產品的平均銷售節(jié)拍調整一致。減少峰值庫存增加浪費和產品質量問題，減少生產谷值設備限制生產力浪費。

  ? 拉動和看板：以銷定產，后道工序作為前道工序的用戶，根據需要加工多少產品，要求前道工序制造正好需要的產品，從而減少前道工序的過多的生產，減少半成品的堆積。

  ? 小包裝設計：通過包裝、周轉車等工裝設計，將周轉包裝變更減少，減少在制品堆積量。

  ? 縮短流水線：通過程序改善和工藝改善縮短整個產品生產流水線

  ? 標準化作業(yè)：在制品庫存標準化工作，監(jiān)控原材料倉、線邊、成品倉庫存期量的水平，若該區(qū)域超出庫存期量水平，及時分析原因并解決。

  ? 5S和目視化：通過現場5S和目視化改善，進行標準庫存量管控。

2.降低精益車間成品庫存的手段：

  ? 需求預測：通過提高需求預測質量減少需求不確定性，從而庫存波動。

  ? 客戶溝通：通過將自己的思想與客戶的思想互相交換,使雙方相互了解并協調行動。

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